自1987年柯达公司将OLED发光元件技术实用化以来，有机发光技术的研究领域，不论学术或业者都开始投入大量的研究人力与资源，在短短二十几年间， OLED元件的发展成效迅速，各业者无不积极寻找其创新应用与发展商机。

由于OLED具备了许多目前照明设备所无法实现的特性及应用，如高演色性(Color Rendering Index; CRI)：由于有机材料本质具有宽广的放光范围（半波峰宽>60 nm），又能透过多种颜色的有机发光材料组成，可轻易调配出涵盖整个可见光区域的光源；超薄厚度：OLED由有机材料自体发光，厚度可以减少至2 mm以下，整体体积不但缩小，产品重量也大幅减少，材料的减少也使成本有效地降低；消耗功率低：OLED元件不需外来光源，发光功率极高(16~100 lm/W)，采用低电压(3~9 VDC)，却有高亮度(100 ~14,000 cd/m 2 )、高对比(>100:1)、高解析度，图像的表现较以往更细腻且具高品质；可挠曲性：OLED可制作于具挠曲特性的塑胶、不锈钢或薄型玻璃基板上，使其可应用于任何型式的表面，而且塑胶不像玻璃有容易碎裂的问题，可提升灯具的安全性；透明性：将OLED元件中原本的反射 属阴极，改由较薄的金属或以透明电极（例如ITO）取代，可制作成具有光可穿透性的OLED元件；环境友善：由于OLED不具有紫外光的波长，也无需使用含汞原料，所以对于人体及环境皆不具有伤害性，符合现在企业追求的绿色科技发展方向。

照明用OLED基板技术需求

传统的灯泡属于点光源的照明，发展至今普遍采用的萤光灯管则属于线光源的照明，若为全面性的照明时，将需要布置许多灯泡或萤光灯管，而且会有亮度分布不均的问题，所以未来新的照明装置将属于面光源的照明，让每一处所接受到的亮度是相同的，且安装更为方便，应用将不再局限于平面的环境，任何曲面上都可以成为光源的位置。

由于塑胶材料制成的薄膜基板具高挠曲度性质，可以随意变形，再加上质轻、体积薄及不易碎裂的特性，能应用在许多产品中，并且可根据各种不同的需求而选择不同类型的高分子。日常生活中，许多地方都可看到这些产品的出现，像是保存食物所用的保鲜膜，以至科技产品中需要的水氧隔离层，都是高分子薄膜的产品。除了可根据不同的要求选择高分子种类之外，还可在高分子基板上镀上不同材料，使其符合需求，达到防腐蚀、耐高热、隔离水氧等不同功能。不过一般的塑胶基板难以承受高温制程，加上塑胶材质的CTE大、阻水阻氧效果较差，且较不耐化学药品。一般要求塑胶基板在550 nm波长下，其光学穿透度(Light Transmittance)须达到90%以上，以确保塑胶基板能在完成后续制程时，如硬化层(Hard Coat)、氧化铟(Indium Tin Oxide ; ITO)、阻气层(Gas Barrier)等，其整体光学穿透度还能达到85%以上。

由表一可知，单纯利用高分子材料仍存在着一些瓶颈，由于对高温的承受度低(<300°C)，而后续制程上又必须在基板上镀制多层各式薄膜，在此制程中往往需在高达200°C 以上的温度下进行，此时基板内容易产生卷曲，甚至是破坏的情形。因此现今已致力于低温制程的开发，利用奈米压印技术取代传统的蒸镀制程，避免高温对产品之影响。又高分子材料对水分与氧气的阻隔性相当低，此缺点恰巧是OLED 元件内，对水气和氧气敏感之有机材料的一大致命伤，水氧的入侵将造成元件电极的氧化，降低其可靠度及使用寿命。为补强塑胶基板对水分及氧气的阻隔性，常见在高分子基板上涂覆致密的材料，以防止水氧的渗透及扩散，此材料被称作阻隔层(Barrier Layer)。

部分厂商现况

BarixTM Barrier Film是由美国Vitex System公司开发的一种独特薄膜隔离层，能够在塑胶基板上或OLED元件上直接镀制。此保护层又称BarixTM ，主要是以聚合物膜及无机陶瓷膜在真空下交替叠加而成，其保护层厚度大约为3微米，如下图所示。

OLED 多层膜封装流程示意

美国GE公司推出新的基板技术，能够承受制作OLED时较高的温度，该系统将高温Lexan聚碳酸酯(Polycarbonate; PC)薄膜与透明、具阻隔性的有机/无机涂层组合在一起，达到阻水氧的效果，形成125微米厚的基板材料，采用低温电浆辅助化学气相沉积(Plasma-Enhance Chemical Vapor Deposition;PECVD)制作无机层，且批次式生产，称之为Graded Ultra High Barrier Plastic Film(UHB)，如下图所示，成功地在PC基板上整合水氧吸收层，其阻水气效果可达到10-5~10-6 g/m 2 /day (23°C, 50%RH)，可见光穿透度达82% 。