匠心巧思几多回 一双瞳人剪秋水

眼睛作为灵魂之窗，可以说是帅哥美女的“标配”。在汽车界，亦然。在今年的北京车展上，荣威君带来了装载在RX5车型上的首款反射式矩阵LED大灯，可谓大放异彩，赚足观众眼球。

荣威RX5前后灯技术亮点介绍

相比传统卤素光源大灯，RX5的LED前大灯拥有的优点，诸如：响应时间快、亮度强、色度“高冷”、体积小、能耗低、寿命长等等。LED大灯主要由LED光源，散热支架、反射镜、聚光器以及光导五部分组成。

RX5贯穿式的尾灯位置灯，内lens采用的是离散式材料，光线从尾灯LED发出后，经过充分的反射/折射/漫反射，均匀而柔和。

“高、大、上”背后的工艺瓶颈

说的那么神，全LED大灯&LED尾灯到底是怎么制造出来的呢？首先，相较于常规大灯由30余个子零件组成，荣威RX5 LED前大灯的子零件数量达到了惊人的109个！显然，庞大的子零件数量，构成了其复杂的结构，随之而来的是可制造性方面的瓶颈。如何做到装配可靠性？靠的是质量保证部SQE对每个子零件逐一把关——螺丝固定、卡扣限位、局部焊接、线束走向、防远近光过调等等，每一个工序都被近乎苛求的反复讨论、推敲及验证。

其次，是零部件的尺寸精度要求。LED大灯的近远光工作原理就是让LED发光，而后反射。看似简单的结构和原理背后是极高的制造精度保证。以“LED散热支架加工的平面度”为例，为了保证LED与反射面的相对位置度，零件的尺寸公差要求小于+/-0.1mm，这样的精度是传统注塑无法保证的，加之散热/强度方面考量，最终在工艺上选择了“压铸铝+精铣”的方案；再以“反射面轮廓度”为例，为了确保LED反射的光强达标，零件的尺寸公差要求小于+/-0.05mm，最终选择了BMC材料；还有尾灯饰条激光焊接的工艺验证，焊接强度的考量、拉托力的验证、定位点&定位方式，都经过细致斟酌。为了保证这款车灯的稳定性和可靠性，SQE在前期质量策划中投入了大量心血。

外观品质，巧思+匠心

车灯是整辆车的“明眸”，自然也容不下“一粒沙”。但在荣威RX5前后灯T0之初，就被光导点亮后发黄的问题所困扰。一次次奔波向试模现场，一次次夜以继日的修模，终于找到了问题症结——“螺杆直径、螺杆容量、注塑压力、注塑速度、产品重量占比、螺杆是否充氮气”，这六项注塑工艺参数决定了光导的点亮效果。在这之后是零部件外观的考验，以质保部SDT团队牵头的评审小组，在1个月内集中召开了3次规模性的评审，仅开模前的模具评审就发现了不下几十种缺陷：饰圈可视面熔接线、点浇口布置、结构注塑印、产品应力痕、零部件变形等等，加之助推供应商内部audit评审机制的建设——每周一次的内部Audit问题review/以天为单位的修模计划。更让这双“电眼”的外观品质如虎添翼。

每一个灯具被赋予的“工匠精神”

有着这么一群起早贪黑、兢兢业业的攻城狮，人称SQE。他们不仅要解决零公里&售后的抱怨，还要参与到前期零件的质量策划。先拿零公里&售后抱怨来说，最困难的问题非“大灯起雾”莫属。在这个问题上，SQE联动供应商和DRE，通过前期探讨AS22大灯内“冷热交互集中区域”、“冷区”等产生雾气的高危区域，圈定了3种技术方案。拉动供应商资源，在实验室中针对每种方案分别开展了4项雾气试验验证，在历经了十几种尝试，分析了各种“防雾涂层&干燥剂”的相互关系后，锁定了最终方案。

另一方面是零件前期灯光评审的参与——荣威RX5前后灯的实车点亮效果。为了能在黑夜中寻找那一道最完美的“光明”，工程&SDT的小伙伴们费尽心思。评审过程中，评审小组对各项指标作了详尽评价，诸如大灯局部漏光、光导一致性、路面杂散光等问题被一一提出。而后，SDT发挥多功能型团队优势，通过制定修模时间追赶计划、零件状态控制，确保了产品新状态的快速上线。在经历过这么些“折腾”后，零件的品质自然有所保证。哈哈！小伙伴们表示再也不用在黑夜中体验那种“朦胧美”啦！

SQE手中的利剑­——成熟度评审

SDT团队中的每一位SQE对成熟度评审都可谓耳熟能详。荣威RX5前后灯在定点之初也已同步开展成熟度评审，并从“人、机、料、法、环、测”出发，通过10个模块的持续改进，联合材料工程师、模具工程师、匹配工程师、体系审核员共同评审，将风险点早期识别，提高了产品生产成熟度。而在日常工作中，SQE一方面通过梳理出前期的十几起PQCP问题（包括FIR及TIR），形成经验总结，另一方面每天导入新发的BIR问题，第一时间响应，做到问题不过夜。

目前质量保证部SDT团队利用“零件全生命周期管控”的优势，正发起AS22项目阶段的最后冲刺，助推荣威RX5前后灯的“高颜值，高内涵”。